Instrumente și tehnici de producție slabe - Odată cu transformarea companiilor și a unităților de fabricație la practici mai noi și mai eficiente, devine evident că este nevoie de instrumente și tehnici de fabricație pentru a îmbunătăți această situație. Producția câștigă avânt pe măsură ce piața mondială progresează în fiecare zi. Odată cu întreprinderile mai noi care reduc reducerile și cererea pe piețele globale în creștere, este necesar, însă, ca întreprinderile să pună cel mai bun picior înainte și să răspundă nevoilor și cerințelor tot mai mari.

O creștere a cererii ar necesita creșterea producției sau a producției. Aceasta ar însemna să menținem același nivel ridicat de calitate, cu risipa redusă și o perioadă de timp mai scurtă, fără inflație de costuri. Pentru a menține un control puternic asupra tuturor acestor factori și elemente, este necesar să cunoaștem conceptele și abordările care sunt utilizate în întreaga lume, pentru a obține producția / fabricarea în funcțiune în cel mai eficient mod. Și asta este exact ceea ce vom analiza în acest articol, ținând cont de unul dintre cele mai căutate sisteme din paradigma de management de proiect - Lean Manufacturing.

Ce este Lean Manufacturing?

Adesea denumită doar „Lean”, Lean Manufacturing este, în esență, o metodă care este utilizată în eliminarea deșeurilor (sau, Muda) de-a lungul fluxului valoric al unui anumit flux de lucru de fabricație. O caracteristică particulară în Lean Manufacturing este faptul că are în vedere supraîncărcarea resurselor și, de asemenea, denivelările volumului de muncă prin fluxul valoric. Lean Manufacturing își propune să aducă o distribuție uniformă a muncii sau să compenseze timpul pentru muncă și să asigure că producția nu pierde niciunul dintre factorii principali ai activității: calitate, timp, cost și resurse.

Lean Manufacturing se concentrează pe fluxul de valori și se asigură că fiecare component sau proces adăugător de valori este adus în față și cele care nu adaugă niciun fel de valoare fluxului de lucru sunt eliminate din fluxul de lucru; de aici, termenul „ Lean ”.

Conceput de Toyota Production System, Lean Manufacturing are ca scop îmbunătățirea experienței generale a clienților și se concentrează pe reducerea sau eliminarea completă a celor 7 tipuri de deșeuri. Aceste deșeuri sunt următoarele: (TIMWOOD)

  • Transport
  • Inventar
  • Mişcare
  • Aşteptare
  • Supraproducţie
  • Supraprocesare
  • Defecte

6 Instrumente și tehnici de fabricație înclinate

Acum, de când sunteți actualizat cu cel mai bun mod de a vă îmbunătăți procesul de fabricație și producție, devine esențial pentru dvs. să cunoașteți diferitele instrumente și tehnici utilizate în Lean Manufacturing și să știți cum să le utilizați și unde. Deci, haideți să scufundați în cele 6 cele mai utilizate și de bază instrumente și tehnici pe care trebuie să le cunoașteți.

  1. 5S

În paradigma Lean Manufacturing, 5S este un instrument simplu, dar puternic, japonez, care este utilizat în scopul organizării unui loc de muncă într-o manieră foarte sistematică, curată și sigură. Această organizare îți îmbunătățește productivitatea, eforturile de standardizare a muncii și ajută la managementul vizual.

5S se asigură că o unitate de producție sau de producție experimentează standardizarea pe parcursul fluxului de lucru, la toate nivelurile procesului. Cu practicile operaționale standard de remorcare, munca devine mai ușoară în mod eficient, sigur și repetabil. Astfel, iterațiile pot avea loc cu viteză mai mare, promovând astfel niveluri mai ridicate de producție.

Pentru o organizație care implementează 5S, acest instrument devine piatra de temelie pentru toate celelalte instrumente Lean Manufacturing pentru a fi utilizate și organizate eficient. Instrumentul 5S funcționează metodic în 5 faze. Aceste 5 faze sunt denumite în japoneză și sunt transliterare în engleză pentru a forma 5 termeni „S”. Acestea sunt următoarele:

  • 5S Seiri - sau, Sortare, este primul pas al 5S și implică sortarea tuturor mizeriilor și a dezordurilor din locul de muncă, păstrând doar elementele importante și extrem de utile în zona de lucru.
  • 5S Seiton - sau, Îndreptați, este următorul pas care dictează procesul de aranjare a elementelor refuzate într-o manieră eficientă, astfel încât să fie utilizate folosind principiile ergonomiei. Acest pas asigură că fiecare articol își are locul și acele obiecte revin la locul lor.
  • 5S Seiso - sau, Sweep, este pasul care presupune o curățare minuțioasă a zonei de lucru, instrumentele care vor fi utilizate, toate sistemele, mașinile și echipamentele care vor fi utilizate în unitatea de producție a companiei. Acest lucru va asigura că toate aparatele utilizate în timpul producției și asamblării sunt la fel de noi ca să elimine orice neconformitate care poate apărea din cauza dificultăților tehnice.
  • 5S Seiketsu - sau, Standardizare, asigură că orice lucrare a fost efectuată în primii 3 pași sunt acum standardizate în consecință. Acest lucru se bazează pe standardele comune și modul în care trebuie să lucrăm în cadrul echipei. Standardizarea este o componentă cheie în cadrul Lean Manufacturing, astfel, aceasta devine o fază crucială.
  • 5S Shitsuke - sau, Sustain, este ultima etapă care asigură că compania respectă standardele respectate și conforme. Această etapă implică menținerea și auditul proceselor și instrumentelor și echipamentelor. În această etapă, rutina de lucru devine o cultură.

  1. Fabricarea celulară

Conceptul de fabricație celulară crește amestecul diferit de produse pe o singură unitate de producție, în timp ce se ocupă cu deșeurile minime. Trecând la elementele de bază ale acestei tehnici, trebuie să înțelegem ce este o celulă. O celulă poate consta din zone de lucru / stații de lucru și echipamente aranjate într-o manieră adecvată astfel încât să faciliteze o funcționare lină a fluxului de lucru. Aceasta ar însemna o prelucrare lină a materialelor și elementelor printr-un proces. Această celulă se mândrește chiar cu operatori instruiți care sunt calificați să lucreze în cadrul acesteia.

Fabricarea celulară depinde foarte bine de aranjarea tuturor componentelor dintr-o zonă de lucru în producție și poate duce la avantaje mari atunci când sunt implementate corect. Un principiu în cadrul fabricării celulare este acela al fluxului dintr-o singură bucată. Acest concept asigură că produsul se deplasează prin procesul de producție într-o singură unitate la un moment dat, fără întreruperi vagi sau bruște. Chiar și ritmul stabilit la proces ar fi cel definit și adaptat de nevoile și rata cererii clientului.

Fabricarea celulară abordează problema alimentării cu mai multe linii de produse solicitate de clienți. Această tehnică grupează produse similare împreună pentru a le prelucra în aceeași secvență și pe același echipament. Acest lucru reduce timpul care s-ar pierde la trecerea dintre diferitele produse și oferă linia de producție cu unități mai mici de conținut de produse. Fabricarea celulară asigură, de asemenea, că spațiul este utilizat eficient în toate cazurile de producție. În afară de acestea, producția celulară contribuie, de asemenea, la reducerea timpului de plumb și la îmbunătățirea productivității liniei de producție. Cu multă claritate, această tehnică, în cadrul Lean Manufacturing, îmbunătățește, de asemenea, flexibilitatea și transparența între diferite linii de produse și îmbunătățește munca în echipă și comunicarea între diverse departamente.

  1. Imbunatatire continua

Rămânând fidel numele său, Îmbunătățirea continuă este o metodologie din Lean Manufacturing care susține următoarele practici formale sau un set informal de reguli și orientări. Mai mult decât o metodologie, atitudinea de a dori în mod constant să îmbunătățească este ceea ce este influențat prin acest instrument. Îmbunătățirea continuă, adesea cunoscută sub denumirea de Îmbunătățirea rapidă, ajută la eficientizarea tuturor fluxurilor de lucru care sunt implementate în mediul de producție. Acest lucru promovează fluxuri de lucru eficiente, iar fluxurile de lucru eficiente ajută la economisirea timpului, a costurilor și a resurselor. Astfel, aceasta îndeplinește conceptul principal din spatele Lean Manufacturing. Fiecare sarcină este întreprinsă în vederea îmbunătățirii continue cu timpul și fiecare resursă care lucrează la îmbunătățirea serviciilor, produselor sau proceselor sunt instruite în mod corespunzător și reglate pentru utilizare.

Îmbunătățirea continuă urmează ciclul de calitate, denumit ciclu deming, sau ciclul PDCA, care cuprinde 4 faze prin care produsul sau procesul trebuie să parcurgă. Acestea sunt următoarele:

  • Plan - În această fază se identifică o oportunitate de schimbare și se realizează planificarea pentru a produce această schimbare în cadrul sistemului.
  • Efectuare - După ce planificarea este finalizată și verificată, planul este apoi executat pentru ca modificarea să fie implementată în sistem.
  • Verificare - În această etapă, datele sunt colectate și vizualizate pentru a verifica succesul modificării, care a fost implementată. Rezultatele sunt analizate pentru a stabili dacă modificarea adusă a avut succes.
  • Act - Odată ce schimbarea va fi reușită, planul este implementat pe o scară mult mai largă și are loc o evaluare continuă. Din nou, etapa de verificare este urmată după implementarea pe scară largă.

  1. Jidoka

În limba japoneză, termenul „Jidoka” - „Jidoka” poate fi definit ca „automatizare cu intervenția umană”. Acest termen a câștigat importanță în timpul secolului al XIX-lea, când țesutul automat, cu motor, a fost pus în acțiune de Sakichi Toyoda, fondatorul grupurilor de companii Toyota. Acest țesut automat s-ar opri dacă ar detecta o întrerupere a firului în timpul procesului. Operatorul care se ocupă de țesut ar interveni apoi și ar repara firul înainte de a relua funcția.

Aceasta ar însemna că de fiecare dată când a fost detectată o rupere, procesul de producție s-ar opri temporar, până la remedierea acestuia. În acest fel nu a fost produs niciun produs defect, asigurând calitatea 100% clienților. De asemenea, a fost nevoie de un singur operator să se ocupe de întreaga operațiune, care a fost esențial rentabilă - îmbunătățirea productivității procesului. Pe scurt, procesul a pus în aplicare toate principiile și filozofiile Lean Manufacturing, iar procesul arată așa:

Sistemul detectează anormalitatea și comunică acest lucru sistemului principal

↳ Detectarea abaterii de la fluxul de lucru normal

↳ Oprirea producției

↳ Operatorul / supraveghetorul / managerul verifică problema și rezolvă problema

↳ Toate modificările făcute sunt încorporate pentru a reflecta în fluxul de lucru standard

Astfel poți alimenta toate defectele și anomaliile și atunci când un flux de lucru se abate de la acest flux standard, sistemul te poate anunța imediat pentru a rectifica și alimenta următoarea anomalie.

  1. Întreținere productivă totală

Timpul de dezactivare al utilajelor este o preocupare serioasă pentru o linie de producție și poate provoca probleme dăunătoare dacă problema nu este rezolvată la timp. Fiabilitatea pentru mașini și echipamente de pe linia de fabricație este una dintre problemele care se adresează în cadrul Lean Manufacturing, cu ajutorul instrumentului, Întreținerea totală a producției. Configurarea unui program de întreținere productivă totală devine o necesitate într-un mediu de producție Lean.

Programul de întreținere totală a producției este alcătuit în esență din 3 componente, care stimulează funcționarea liniei de producție / producție. Acestea sunt următoarele:

  • Întreținere preventivă - Acestea sunt activități de întreținere planificate și executate regulat și nu simple verificări aleatorii efectuate de lucrători. Aici, echipajul este de așteptat să efectueze întreținerea periodică și completă a echipamentelor pentru toate mașinile pentru a verifica dacă există anomalii în funcționare. Acest lucru va asigura că defecțiunile bruște nu au loc și creșterea randamentului pentru fiecare echipament.
  • Întreținere corectă - Acest tip de întreținere se întoarce în jurul luării deciziei dacă este necesar să se repare sau să se cumpere echipamente noi. Este logic ca anumite utilaje care se confruntă cu defecțiuni frecvente să fie examinate și înlocuite complet pentru pierderea suplimentară de bani și resurse sau chiar de calitate.
  • Prevenirea întreținerii - Această componentă asigură că utilajele achiziționate sunt cele corecte. O mașină greu de întreținut nu va face decât să creeze mai multe probleme și pierderi de investiții pentru organizație. Muncitorilor le va fi greu să-l mențină continuu, ceea ce duce la pierderi grave.

  1. Managementul total al calității

O tehnică importantă de fabricație Lean, Managementul calității totale este un program de calitate continuă, care are ca scop crearea de lucru în echipă între departamente, pentru a se reuni și asigura un flux de lucru independent, oferind o calitate optimă a produselor. TQM se ocupă de managementul participativ și se concentrează pe nevoile și cerințele clienților, alinând în consecință procesul de producție și termene. Managementul calității totale analizează următoarele componente cheie ca parte a definiției tehnicii sale:

  • Implicarea și formarea angajaților
  • Echipele de rezolvare a problemelor
  • metode statistice
  • Procesați și nu oamenii
  • Concentrați-vă pe obiective pe termen lung
  • Calitatea fiind definită de nevoile clienților
  • Implicarea directă a conducerii de vârf este esențială pentru a aduce schimbări și creșterea etapelor făcute către calitate
  • Creșterea calității este un efort continuu și unul care trebuie continuat ca un plan pe termen lung
  • Îmbunătățirea procesului de lucru și menținerea liniei de producție
  • Analiza sistematică după colectarea cerințelor este esențială
  • Adunarea cerințelor trebuie să aibă loc cu fiecare departament implicat și cu toți angajații din departamentul respectiv

rezumat

Fiecare dintre aceste instrumente și tehnici oferă un sistem complet de fabricație Lean complet și sănătos. În timp ce 5S și îmbunătățirea continuă, împreună cu alte instrumente, precum Kaizen, promovează bazele Lean Manufacturing, Jidoka și instrumente precum JIT (Just-In-Time) se dovedesc a fi pilonii Lean Manufacturing, oferind sprijinul calitativ structura pe care o promovează.

Fabricarea celulară este o metodologie solidă în lumea Lean Manufacturing și oferă un instrument excelent pentru ca linia de producție să reducă din timp și din costuri și să utilizeze resursele și spațiul în mod eficient. În cele din urmă, TQM asigură că calitatea nu este niciodată neglijată în timp ce crește capacitatea de producție de mașini și procese deopotrivă.

Lean Manufacturing este un mod important de management în lumea producției / producției ale cărui concepte au intrat lent și constant în lumea afacerilor și s-a dovedit a fi benefic în toate straturile acestor afaceri. Utilizarea Lean Manufacturing înseamnă să înțelegem conceptele din spatele acestor instrumente și tehnici. După ce vă familiarizați cu aceste concepte, implementarea se poate baza pe cultura de muncă și pe stilul de producție, deoarece Lean Manufacturing a reușit să obțină succesul în toate sectoarele și formele de afaceri diferite.

Categorie:

Dezvoltarea antreprenorială